本报讯 一组最新的统计数字，展示出宝钢在能源、水资源节约上的新水平：今年以来，宝钢每炼一吨钢，综合能耗为689公斤标准煤以下，这比全国平均水平几乎低10个百分点；每炼一吨钢，耗新水3.72m3，已达到世界先进水平。“这是我们精算循环账，一点一

　　———回收每一点余热。高炉炼铁，要使用大量的焦炭，在焦炭生产过程中，焦炭出炉时，总还是热气滚滚。这红红的焦碳，不能就让他们轻易冷却，白白浪费能量。从1985年开始，宝钢焦炉工序上，采用国内第一座干熄焦装置，利用惰性气体在干熄炉中与赤热红焦换热，从而冷却红焦。吸收了红焦热量的惰性气体将热量传给干熄焦锅炉产生蒸汽，被冷却的惰性气体再由循环风机鼓入干熄炉冷却红焦。通过干熄焦装置，每吨焦炭可回收0.55~0.60吨蒸汽，从红焦回收的蒸汽，已作为全厂主要汽源(占67%左右)。而如同干熄焦装置这样的“循环大师”，宝钢厂区里还不少：宝钢在高炉炉顶就安装了余压回收发电装置（TRT），2004年三座高炉共回收电力3.66亿千瓦时，平均每吨铁回收34千瓦时；而烧结余热锅炉投运以来年发生蒸汽31万吨。

　　———用好每一滴水。钢厂都是耗水大户，在钢铁生产过程中的每一道工序，都离不开水。10多年来，宝钢为节约用水、保护环境，研究、开发和应用了众多节水技术和措施，每一股水流，在宝钢一般要利用四次以上。以高炉水系统为例，新水先在高炉炉体外部的管道内流淌,起到冷却高炉的作用;之后再洒向炉缸的冷却壁,让炉缸也降降温;洒下的水会重新收集起来,用于煤气洗涤,从而降低高炉产生的煤气污染;最后,这股水流使用在水渣冲制系统上,为高炉矿渣的再利用打下基础。今年宝钢股份宝钢分公司吨钢耗新水降至4吨以下，进入世界钢铁企业水资源利用的先进行列。

　　———管好每一道工序。宝钢加强炼焦配煤技术研究，扩大煤种、降低灰分，从而提高了焦炭质量，由于各项措施推进，成焦率已由过去约73.5%提高至74.7%左右，极大降低了炼焦工序能耗。在烧结工序，宝钢对原设计的烧结工艺和设备进行了一系列革新和改造，将烧结机料层厚度提高到650mm。通过提高料层厚度，加强了料层的蓄热作用，使得烧结过程的热量得到充分利用，每吨烧结矿焦粉消耗降低1.04kg。在高炉工序，宝钢加强了高炉喷煤技术的研究，通过提高制粉设施能力、加强高炉大喷煤时气流控制、优化富氧率等措施，实现了高炉使用烟煤和无烟煤混煤富氧大喷吹，高炉年平均喷煤比长期维持在200kg/t铁以上。随着喷煤量的提高，替代了成本昂贵的焦炭使用量，降低了燃料比、节省了能源成本。2004年高炉实现了入炉焦比为296kg/t铁，燃料比达到448kg/t铁的较好水平。

作者：秦藕娟 记者 王春 文章来源：科技日报（2005.08.11）